產(chǎn)品進行氮化熱處理可顯著提高其表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蝕性能和抗疲勞性能。實踐證明，經(jīng)氮化熱處理后的產(chǎn)品其使用壽命顯著提高，因此氮化處理已經(jīng)在生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用。

但是，由于熱處理工藝不正確或操作不當，往往造成產(chǎn)品滲氮硬度低、深度淺、硬度不均勻、表面有氧化色、滲氮層不致密、表面出現(xiàn)網(wǎng)狀和針狀氮化物等缺陷，嚴重影響了產(chǎn)品使用壽命。因此研究模具滲氮層缺陷、分析其產(chǎn)生的原因、探討減少和防止?jié)B氮缺陷產(chǎn)生的工藝措施，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，延長使用壽命具有十分重要的意義。

1、滲層出現(xiàn)網(wǎng)狀及脈狀氮化物

產(chǎn)生這種缺陷的主要原因是：滲氮溫度過高；表面氮濃度過高；工件原始組織粗大；氮氣中含水量過高等。為防止這類缺陷產(chǎn)生，可對工件進行正確的預備熱處理；選用恰當?shù)臐B氮溫度；嚴格控制氨液中含水量。

2、滲層氮化物呈魚骨狀分布

產(chǎn)生這類缺陷的原因是：由于工件在調(diào)質(zhì)時所產(chǎn)生的脫碳層，未能在機械加工時完全去掉。這種組織脆性較大，若超過磨削余量，將造成工件報廢。為防止這類缺陷產(chǎn)生，調(diào)質(zhì)處理前應(yīng)留有足夠的加工余量；機械加工時應(yīng)保證工件表面切削均勻。

3、滲氮層厚度不均勻或滲氮表面有軟點

產(chǎn)生這類缺陷的主要原因有：滲氮工藝不當；滲氮氣氛流通不暢；工件表面有油污；爐內(nèi)工件太多，互相接觸等。根據(jù)上述原因，采取相應(yīng)措施，如合理裝爐，加強清晰，嚴格執(zhí)行操作工藝。

4、滲氮件變形超差

機加工產(chǎn)生的應(yīng)力未消除，加工件細長或形狀復雜；滲層較厚；爐內(nèi)溫度不均勻；工件裝卡方式不合理等均可引起滲氮后畸變超差。預防措施：滲氮前進行去應(yīng)力處理；滲氮時緩慢加熱和冷卻；改進工件設(shè)計，避免不對稱形狀；選擇合理滲氮層深度；桿件吊掛平穩(wěn)且與軸線平衡，采用合適的專用夾具或吊具；強化爐內(nèi)氣氛循環(huán)等。

5、表面氧化色

產(chǎn)生的原因主要有時：干燥劑失效，造成氨氣中含水量過高，管道中存在積水；爐內(nèi)出現(xiàn)負壓；出爐溫度過高等。預防辦法：適當增大氨氣流量，保證爐內(nèi)正壓；定期更換干燥劑等。

產(chǎn)品氮化時要嚴格執(zhí)行滲氮熱處理工藝規(guī)則及操作規(guī)程，嚴把每道工序的質(zhì)量關(guān)，如發(fā)生產(chǎn)品氮化缺陷要認真分析其原因，找出解決的方法。只有這樣才能提高產(chǎn)品的氮化質(zhì)量。